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模具鋼淬火后破裂是熱處理過程中更大的缺陷，常見模具鋼淬火裂縫是縱向裂縫，橫向裂縫，弧形裂縫，剝離裂縫和網(wǎng)眼裂縫。模具鋼生產(chǎn)淬火裂縫將使模塑模具制成，不僅直接影響我們的生產(chǎn)效率，而且提高了經(jīng)濟(jì)成本。那我怎么能阻止它？模具鋼硬化裂縫是什么？模具鋼淬火裂縫預(yù)防措施是什么？
[肖像裂縫]
原因：裂縫是軸向的，形狀長。當(dāng)模具完全硬化時(shí)，中心轉(zhuǎn)化為更大淬火馬氏體，產(chǎn)生切向應(yīng)力，模具鋼碳的量越高，所得到的切線應(yīng)力，這使得當(dāng)拉伸應(yīng)力大于鋼強(qiáng)度極限時(shí)導(dǎo)致縱向裂縫形成。
以下因素加劇了縱向裂縫的產(chǎn)生：
（1）鋼含有更多低熔點(diǎn)的雜物雜質(zhì)，如S，P，Bi，Pb，Sn和As。當(dāng)鋼錠滾動時(shí)，縱向偏析滾動方向，濃縮應(yīng)力以形成縱向淬火裂縫或原料。在軋制后形成的縱向裂縫形成縱向裂縫保留在產(chǎn)品中，導(dǎo)致更終淬火裂紋擴(kuò)大縱向裂紋;
?。?）模具尺寸在淬火敏感尺寸的鋼（碳工具鋼硬化危險(xiǎn)尺寸為8-15毫米，中等和低合金鋼危險(xiǎn)尺寸為25-40mm）或選擇淬火冷卻介質(zhì)大大超過臨界鋼縱向裂縫當(dāng)冷卻冷卻速率冷卻時(shí)容易形成。
預(yù)防：
（1）嚴(yán)格的原料儲存在倉儲檢查中，鋼的有害雜質(zhì)含量超過。
（2）嘗試使用真空熔煉，爐子精煉或電動爐渣模具鋼材料;
?。?）改善熱處理過程，采用真空加熱，保護(hù)氣氛加熱和充足的脫氧鹽浴爐加熱和分級淬火，等溫淬火;
（4）沒有心臟猝滅具有心臟猝滅，其不完全難以達(dá)到低百次牛肉組織的高韌性，這大大降低了應(yīng)力，有效地避免了模具的縱向開裂和淬火變形。
[水平裂縫]
原因：裂縫特征垂直于軸向。未經(jīng)過透明的模具，在硬化區(qū)的過渡部分中存在大的拉出峰值和未拉伸的硬面積，并且迅速冷卻大模塊以形成大的拉出峰，導(dǎo)致由于形成的橫向而導(dǎo)致橫向方向軸向應(yīng)力，導(dǎo)致橫向裂紋。在鍛造模塊中S，P，Bi，Pb，Sn的橫向分離或模塊是橫向的微薄裂片，淬火后形成橫向裂縫。
預(yù)防：
?。?）模塊應(yīng)合理偽造。原料和直徑的長度優(yōu)選在2-3之間，并且鍛造轉(zhuǎn)換為鍛造，并且鍛造了五步第五塞子，使得鋼是鋼中的碳化物。雜質(zhì)精細(xì)，小，均勻分布在鋼基質(zhì)中，鍛造纖維組織圍繞腔，不可透析的分布，大大提高了模塊的橫向力學(xué)性能，減少和消除了應(yīng)力源;
?。?）選擇所需的冷卻速率和冷卻介質(zhì)：在鋼的MS點(diǎn)中快速冷卻，大于鋼的臨界淬火速度，鋼應(yīng)力過冷奧氏體產(chǎn)生的熱應(yīng)力，表面層的壓縮應(yīng)力，內(nèi)層拉伸應(yīng)力，相互抵消，有效地防止形成熱應(yīng)力裂紋，在MS-MF之間緩慢冷卻鋼，大大降低了淬火馬氏體時(shí)的應(yīng)力。當(dāng)相應(yīng)的熱應(yīng)力的總和在鋼正極應(yīng)力（拉伸應(yīng)力）中時(shí)，淬火裂紋易，它是負(fù)的，難以淬火裂紋。全熱應(yīng)力，減小相變應(yīng)力，應(yīng)力控制和為負(fù)，可以有效地防止橫向發(fā)生淬火裂縫的發(fā)生。 Cl-1是一種理想的淬火介質(zhì)，具有有機(jī)硬化劑，同時(shí)減小扭曲并避免硬化工具，也可以控制硬化層的合理分布。對準(zhǔn)Cl-1濃度比不同的猝滅劑，得到不同的冷卻速率，得到所需的硬化層的所需分布，相當(dāng)不同模具鋼需要。
[裂縫]弧形
原因：突變通常以模具角邊緣，間隙，空隙，毛刺和其他布線模具的形狀發(fā)生。這是因?yàn)樵诖慊疬吘墪r(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力10倍平均應(yīng)力是光滑的表面。
此外，
?。?）含碳碳（c）和合金元素含量較高的含量，鋼較低的MS點(diǎn)，MS點(diǎn)降低2℃，淬火裂紋趨于增加1.2倍，MS點(diǎn)降低8℃，降低8℃，淬火裂縫趨于增加8倍;
?。?）鋼的轉(zhuǎn)化和不同組織的不同組織同時(shí)過渡不引起不同的組織特異性體積差，應(yīng)力導(dǎo)致巨大，導(dǎo)致弧形形成在組織界面裂縫中;
殘留的奧氏體馬氏體相（3）在淬火后不及時(shí)回火，回火不足，保留奧氏體轉(zhuǎn)化在使用狀態(tài)下不充分保留，促進(jìn)應(yīng)力再分布，或者當(dāng)模具成為新的內(nèi)部應(yīng)力時(shí)，裂縫將形成裂縫隨著時(shí)間的推移的弓形壓力大于極限強(qiáng)度鋼;
（4）具有第二種調(diào)味速度的鋼，淬火和回火后緩慢冷卻，導(dǎo)致鋼P(yáng)，沿晶界等的有害雜質(zhì)化合物，大大降低了晶界結(jié)合力和韌性，增加了脆性當(dāng)外力形成的服務(wù)電弧裂縫時(shí)。
預(yù)防：
（1）為了改善設(shè)計(jì)，盡可能盡可能減少突變的對稱形狀，以及額外的工藝加強(qiáng)孔，或使用組裝組合;
?。?）代替直角和圓形鋒利的邊緣，代表盲孔通孔，提高加工精度和表面光潔度，減小應(yīng)力集中源，直角不能避免，鋒利的邊緣，等等。通常硬度要求較低的盲目孔可用電線，石棉繩索，耐火粘土等繃帶填充，屏障人工冷卻，淬火緩慢冷卻，以避免應(yīng)力濃縮，防止弧形淬火裂紋形成;
?。?）應(yīng)經(jīng)回火硬化鋼，淬火消除應(yīng)力部分，防止淬火應(yīng)力延伸;
?。?）長時(shí)間的回火模具，以改善斷裂韌性值;
?。?）回火充分，穩(wěn)定的微觀結(jié)構(gòu)和性能;回火時(shí)間使其足夠的殘留奧氏體并消除新的壓力;
?。?）合理的回火疲勞性能，提高鋼制機(jī)械構(gòu)件的力學(xué)性能;第二次脾氣暴躁模具鋼回火后的快速冷卻（水或油冷卻），兩種調(diào)味脆性可消除，防止并避免在淬火弧期間形成裂縫。
[釋放]裂縫
原因：在應(yīng)力下模具，在使用時(shí)從鋼基底塊剝離硬化層。
由于不同的模具芯部分和表面結(jié)構(gòu)血細(xì)胞比容組織，淬火軸向表面，在淬火時(shí)的切向應(yīng)力進(jìn)口dievar模具鋼材，徑向拉伸應(yīng)力和內(nèi)部突變以產(chǎn)生剝離在應(yīng)力裂縫突然較窄的范圍內(nèi)，通常發(fā)生在化學(xué)表面中發(fā)生治療模具冷卻過程，由于表面化學(xué)改性鋼基板導(dǎo)致內(nèi)層和外層的相變不同時(shí)淬火馬氏體同時(shí)不擴(kuò)大，階段的大應(yīng)力變化，導(dǎo)致化學(xué)處理氮化層從組織基質(zhì)剝離?；鹧嬗不砻鎸?，高頻表面硬化層，滲碳層，碳氮化層，氮化層，硼化層進(jìn)口dievar模具鋼材，金屬層浸潤。
化學(xué)擴(kuò)散層在淬火和回火后不快，特別是在300℃的回火后的快速加熱，形成拉伸應(yīng)力將導(dǎo)致表面層，芯部分和底座鋼過渡層形成壓縮應(yīng)力，拉伸應(yīng)力大于時(shí)壓縮應(yīng)力，導(dǎo)致化學(xué)擴(kuò)散層裂紋拉剝離。
預(yù)防：
（1）應(yīng)該是模具鋼化學(xué)濃度擴(kuò)散層和硬度從臺到扁平，擴(kuò)散層和基板中降低進(jìn)口dievar粉末高速鋼，以增強(qiáng)粘合強(qiáng)度，在擴(kuò)散處理和滲透后可以氮化層化學(xué)均勻的過渡基質(zhì);
?。?）模具鋼擴(kuò)散退火，球化退火，化學(xué)處理在精制處理之前，充分細(xì)化的原始組織，并避免剝離可以有效防止裂縫，確保產(chǎn)品質(zhì)量。
[]凈裂縫
裂縫深度較淺的深度通常約0.01-1.5mm，徑向，別名開裂。
原因：
?。?）原料是深脫碳層，不拆下冷切割，或者在氧化氣氛中加熱成品模具導(dǎo)致氧化和脫碳爐;
?。?）不同的模具脫碳表面層金屬結(jié)構(gòu)的馬氏體和基礎(chǔ)鋼碳含量，不同的特異性體積，大拉伸應(yīng)力硬化鋼脫碳表面層，因此，金屬表面沿著晶界拉動進(jìn)口dievar模具鋼材，經(jīng)常碎片成網(wǎng);
?。?）一種粗粒尺寸鋼材，原始厚組織，存在大型鐵氧體，常規(guī)淬火不能消除，仍然在淬火結(jié)構(gòu)進(jìn)口dievar粉末高速鋼，溫度或允許，儀器故障，組織過熱發(fā)生，甚至燒傷，晶粒粗化，晶界結(jié)合力的損失，當(dāng)模具淬火鋼碳化鋼沿奧氏體晶界沉淀時(shí)，晶界強(qiáng)度大大降低，韌性差，脆性，沿拉伸應(yīng)力下的晶界沿晶界。
預(yù)防：
?。?）嚴(yán)格的原料化學(xué)。微觀結(jié)構(gòu)和缺陷檢測，原料的失效不適用于粗粒鋼模材料;
（2）采用精細(xì)晶粒鋼，真空電爐鋼，生產(chǎn)前原料的脫碳深度綜述，冷切割余量必須大于脫碳層的深度;
?。?）開發(fā)先進(jìn)合理的熱處理工藝，選擇計(jì)算機(jī)控制儀表，控制精度為±1.5℃，定時(shí)校準(zhǔn)場儀器;
?。?）模具更終選擇工藝真空爐，爐氣氛和脫氧通過加熱模具鹽浴產(chǎn)品和其他措施，有效防止網(wǎng)格并防止裂縫形成。
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